تصفیه فاضلاب با روش الکتروکواگولیشن

افزایش فعالیت های صنعتی، رشد جمعیت و سخت گیرانه تر شدن استانداردهای زیست محیطی باعث شده موضوع تصفیه فاضلاب به یکی از مهم ترین دغدغه های صنایع تبدیل شود. بسیاری از روش های سنتی تصفیه، وابسته به مصرف مواد شیمیایی بالا، تولید لجن زیاد و هزینه های بهره برداری قابل توجه هستند. در این میان، تصفیه فاضلاب با روش الکتروکواگولیشن یا همان انعقاد الکتریکی به عنوان یک فناوری نوین و کارآمد مورد توجه قرار گرفته است. این روش با استفاده از جریان الکتریکی و بدون نیاز گسترده به مواد منعقدکننده شیمیایی، قادر است طیف وسیعی از آلاینده ها از جمله فلزات سنگین، رنگ، کدورت، روغن و چربی را حذف کند.

الکتروکواگولیشن چیست؟

الکتروکواگولیشن (Electrocoagulation) یک فرآیند الکتروشیمیایی است که برای تصفیه آب و فاضلاب به کار می رود و در آن با اعمال جریان برق مستقیم به الکترودهای فلزی، یون های فلزی از سطح الکترود آزاد می شوند. این یون ها در محیط آبی به هیدروکسیدهای فلزی تبدیل شده و مانند مواد منعقدکننده طبیعی عمل می کنند، یعنی باعث خنثی شدن بار الکتریکی آلاینده ها، لخته سازی ذرات معلق و حذف فلزات سنگین، رنگ، روغن و ترکیبات آلی می گردند. به بیان ساده، الکتروکواگولیشن جایگزینی پایدار و کم مصرف تر برای انعقاد شیمیایی است که بدون نیاز زیاد به مواد شیمیایی، راندمان بالایی در تصفیه فاضلاب های صنعتی و شهری دارد.

نحوه عملکرد الکتروکواگولیشن در تصفیه فاضلاب

در فرآیند الکتروکواگولیشن برای تصفیه فاضلاب، جریان برق مستقیم به الکترودهای فلزی که معمولاً از جنس آهن یا آلومینیوم هستند اعمال می شود. با عبور جریان، فلز در الکترود مثبت اکسید شده و یون های فلزی وارد محلول می شوند. این یون ها در آب با یون های هیدروکسید واکنش داده و هیدروکسیدهای فلزی تشکیل می دهند که نقش مواد منعقدکننده را دارند. این ترکیبات باعث خنثی شدن بار الکتریکی ذرات معلق و کلوئیدی موجود در فاضلاب شده و در نتیجه ذرات ریز به یکدیگر متصل می شوند و لخته های بزرگ تر تشکیل می دهند که جداسازی آن ها آسان تر است.

به طور هم زمان در الکترود منفی، واکنش کاهش رخ داده و حباب های ریز گاز هیدروژن تولید می شود. این حباب ها به لخته های تشکیل شده می چسبند و آن ها را به سطح آب می آورند یا به ته نشینی بهتر کمک می کنند. در نتیجه آلاینده هایی مانند مواد معلق، فلزات سنگین، رنگ، روغن و برخی ترکیبات آلی به همراه لخته ها از فاضلاب جدا می شوند. در مرحله بعد، لخته های ایجاد شده در فرآیند انعقاد الکتریکی، پس از ته‌نشینی باید از سیستم خارج و آبگیری شوند. استفاده از یک دستگاه فیلتر پرس در انتهای خط تصفیه، نه تنها حجم لجن دفعی را به شدت کاهش می‌دهد، بلکه باعث بازیابی بخش زیادی از آب و بازگشت آن به چرخه تولید می‌شود.

اجزای اصلی سیستم الکتروکواگولیشن

سیستم الکتروکواگولیشن از چند بخش اصلی تشکیل شده است که هر کدام نقش مشخصی در انجام فرآیند تصفیه فاضلاب دارند. در ادامه این بخش ها را توضیح می دهیم.

• راکتور الکتروکواگولیشن: محفظه ای که فاضلاب در آن وارد می شود و واکنش های الکتروشیمیایی داخل آن رخ می دهد. الکترودها در این بخش نصب می شوند و تمامی فرآیند انعقاد و لخته سازی در همین محل انجام می گیرد.
• الکترودهای فلزی: صفحات یا میله های فلزی از جنس آهن یا آلومینیوم که نقش اصلی را در تولید یون های منعقدکننده بر عهده دارند. آند یون های فلزی را آزاد می کند و کاتد گاز هیدروژن تولید می کند که در شناورسازی لخته ها نقش دارد.
• منبع تغذیه جریان مستقیم: دستگاهی که جریان و ولتاژ لازم را برای انجام واکنش های الکتروشیمیایی تأمین می کند. قابلیت تنظیم شدت جریان و ولتاژ برای کنترل دقیق فرآیند را دارد.
• سیستم اختلاط یا همزن: برای ایجاد جریان یکنواخت در راکتور و افزایش تماس بین یون های فلزی و آلاینده ها استفاده می شود. وجود همزن به تشکیل لخته های مناسب و افزایش راندمان کمک می کند.
• واحد جداسازی لخته ها: پس از تشکیل لخته ها، فاضلاب وارد واحد جداسازی می شود. بسته به طراحی سیستم، این واحد می تواند حوضچه ته نشینی یا شناورسازی با هوای محلول/حباب های هیدروژن باشد تا لخته ها از آب جدا شوند.
• سیستم کنترل و ابزار دقیق: برای کنترل پارامترهایی مانند شدت جریان، ولتاژ، زمان ماند، pH و هدایت الکتریکی استفاده می شود. این بخش تضمین می کند که فرآیند در شرایط بهینه عمل کند.

آلاینده های قابل حذف با انعقاد الکتریکی

• مواد معلق و کدورت: این روش توانایی بسیار خوبی در حذف ذرات ریز جامد معلق، کلوئیدها و همچنین کاهش کدورت آب دارد. ذرات معلق و کلوئیدی با خنثی شدن بار سطحی خود توسط یون های فلزی آزاد شده و سپس جذب شدن در ساختار لخته های هیدروکسید فلزی، به صورت فیزیکی از آب جدا می شوند. این فرآیند باعث شفافیت بیشتر آب خروجی می گردد.
• فلزات سنگین محلول: الکتروکواگولیشن در حذف یون های فلزات سنگین مانند کروم، نیکل، روی، مس، سرب، کادمیم و آرسنیک بسیار مؤثر است. این فلزات با تشکیل هیدروکسیدهای نامحلول خود یا به صورت هم رسوب با هیدروکسیدهای آهن و آلومینیوم، رسوب کرده و از محلول جدا می شوند.
• رنگ ها و ترکیبات آلی رنگ زا: در فاضلاب های صنعتی مانند صنایع نساجی، رنگرزی و چرم سازی که حاوی رنگ ها و ترکیبات آلی پیچیده هستند، الکتروکواگولیشن با خنثی سازی بار مولکول های رنگ و همچنین جذب سطحی آن ها بر روی لخته های فلزی، به طور مؤثری رنگ و کدورت را کاهش می دهد.
• روغن، چربی و گریس: این روش برای حذف روغن، چربی و گریس که به صورت امولسیون در آب وجود دارند، کارایی بالایی دارد. ذرات روغن و چربی با تغییر بار سطحی و چسبیدن به لخته های فلزی، ناپایدار شده و سپس با کمک حباب های هیدروژن تولید شده، به سطح آمده و به راحتی از آب جدا می شوند.
• بخشی از COD و BOD (ترکیبات آلی): الکتروکواگولیشن قادر است بخش قابل توجهی از بار آلی محلول و معلق (COD و BOD) را حذف کند، به ویژه آن دسته از ترکیبات آلی که به صورت ذرات معلق یا کلوئیدی هستند یا قابلیت جذب سطحی بر روی هیدروکسیدهای فلزی را دارند. این امر آن را به یک پیش تصفیه مناسب برای واحدهای تصفیه بیولوژیکی تبدیل می کند.
• فسفات و برخی آنیون ها: یون های فسفات به راحتی با یون های آهن و آلومینیوم واکنش داده و رسوبات فسفات فلزی نامحلول تشکیل می دهند که این رسوبات از سیستم حذف می شوند. این خاصیت الکتروکواگولیشن را برای تصفیه فاضلاب هایی که نیاز به حذف فسفر دارند، مناسب می سازد.
• میکروارگانیسم ها و عوامل بیماری زا: اگرچه این روش به تنهایی یک فرآیند گندزدایی کامل نیست، اما می تواند با محصور کردن میکروارگانیسم ها در لخته ها و ایجاد شرایط محیطی نامناسب برای بقای آن ها، تعداد آن ها را در آب کاهش دهد.

کاربردهای الکتروکواگولیشن در صنایع مختلف

• صنعت نساجی و رنگرزی: در صنایع نساجی حجم زیادی فاضلاب حاوی رنگ های مصنوعی، مواد شیمیایی کمکی، مواد معلق و ترکیبات آلی تولید می شود. الکتروکواگولیشن می تواند با خنثی کردن بار مولکول های رنگ و جذب آن ها روی لخته های هیدروکسید فلزی، رنگ، کدورت و بخش قابل توجهی از COD فاضلاب را کاهش دهد. به همین دلیل این روش اغلب به عنوان یک مرحله پیش تصفیه یا تصفیه اصلی برای کاهش بار آلودگی فاضلاب های رنگی استفاده می شود.
• صنایع نفت، گاز و پتروشیمی: فاضلاب این صنایع معمولاً حاوی روغن، چربی، هیدروکربن ها، ذرات معلق و فلزات سنگین است. در فرآیند الکتروکواگولیشن، قطرات ریز روغن و امولسیون های نفتی ناپایدار شده و به لخته های بزرگ تر تبدیل می شوند و سپس با کمک حباب های گاز به سطح آب آمده و جدا می شوند. این ویژگی باعث شده این فناوری برای تصفیه آب های آلوده به نفت، آب تولیدی چاه های نفت و پساب واحدهای پالایشگاهی کاربرد داشته باشد.
• صنایع آبکاری و فلزکاری: در صنایع آبکاری و فلزکاری، فاضلاب معمولاً دارای غلظت بالایی از فلزات سنگین مانند کروم، نیکل، روی و مس است. الکتروکواگولیشن با ایجاد هیدروکسیدهای فلزی و فرآیند هم رسوبی، این فلزات را به شکل رسوبات نامحلول درآورده و از فاضلاب جدا می کند. این روش می تواند به طور مؤثر غلظت فلزات سنگین را تا حد استانداردهای تخلیه کاهش دهد.
• صنایع غذایی: فاضلاب صنایع غذایی مانند کارخانه های لبنیات، کشتارگاه ها، کارخانه های فرآوری گوشت و صنایع روغن کشی معمولاً حاوی مقدار زیادی مواد آلی، چربی، پروتئین و مواد معلق است. الکتروکواگولیشن با تشکیل لخته های فلزی و جذب این مواد، می تواند چربی، کدورت و بخشی از بار آلی فاضلاب را کاهش دهد و در نتیجه عملکرد واحدهای تصفیه بعدی را بهبود دهد. پس از اتمام فرآیند لخته‌سازی الکتریکی، برای دستیابی به آبی شفاف و زلال، توصیه می‌شود پساب خروجی از یک واحد فیلتر شنی عبور داده شود. این کار باعث حذف ذرات معلق میکرونی باقی‌مانده و محافظت از تجهیزات حساس در مراحل بعدی می‌شود.
• کارواش ها و تعمیرگاه ها: فاضلاب کارواش ها و تعمیرگاه های خودرو معمولاً شامل روغن، گریس، ذرات خاک، فلزات و مواد شوینده است. استفاده از الکتروکواگولیشن در این نوع فاضلاب باعث جدا شدن روغن و مواد معلق شده و آب خروجی می تواند پس از تصفیه برای شست وشوی مجدد یا مصارف مشابه بازیافت شود.
• صنایع معدن و فرآوری مواد معدنی: در معادن و واحدهای فرآوری مواد معدنی، فاضلاب ممکن است حاوی ذرات ریز معدنی، فلزات سنگین و کدورت بالا باشد. الکتروکواگولیشن با تشکیل لخته های فلزی، ذرات معلق و فلزات محلول را به دام انداخته و باعث کاهش کدورت و آلودگی فلزی می شود. این موضوع در مدیریت پساب معادن و جلوگیری از آلودگی منابع آب اهمیت زیادی دارد.
• تصفیه آب آشامیدنی و آب های سطحی: در برخی موارد از الکتروکواگولیشن برای بهبود کیفیت آب های سطحی و زیرزمینی نیز استفاده می شود. این روش می تواند کدورت، مواد آلی طبیعی، فلزات و بخشی از میکروارگانیسم ها را کاهش دهد و به عنوان یک مرحله در فرآیند تصفیه آب آشامیدنی به کار رود. سیستم‌های الکتروشیمیایی به دلیل اشغال فضای کم و راندمان بالا، امروزه به یکی از اجزای اصلی در طراحی پکیج تصفیه فاضلاب تبدیل شده‌اند.

مزایای تصفیه فاضلاب با روش انعقاد الکتریکی

• کاهش یا حذف نیاز به مواد شیمیایی منعقدکننده: در این روش یون های منعقدکننده مستقیماً از الکترودهای فلزی تولید می شوند و نیاز به تزریق گسترده مواد شیمیایی کاهش می یابد.
• کارایی بالا در حذف طیف متنوعی از آلاینده ها: الکتروکواگولیشن می تواند ذرات معلق، کدورت، رنگ، روغن و چربی، فلزات سنگین و بخشی از مواد آلی را به طور مؤثر حذف کند.
• تولید لخته های درشت تر و قابل جداسازی تر: لخته های تشکیل شده در این فرآیند معمولاً پایدارتر و سنگین تر هستند و راحت تر ته نشین یا شناور می شوند.
• امکان حذف هم زمان چند نوع آلودگی: این فناوری می تواند به طور هم زمان چندین مشکل کیفی فاضلاب را برطرف کند؛ مثلاً هم رنگ را کاهش دهد، هم فلزات را حذف کند و هم کدورت را پایین بیاورد.
• مناسب برای فاضلاب های صنعتی پیچیده: برای فاضلاب هایی که ترکیب متغیر و آلاینده های مقاوم دارند، این روش معمولاً عملکرد مناسبی از خود نشان می دهد.
• سادگی نسبی بهره برداری و راهبری: سیستم های الکتروکواگولیشن از نظر ساختار معمولاً ساده هستند و در صورت طراحی مناسب، بهره برداری از آن ها پیچیدگی زیادی ندارد.
• نیاز به فضای کمتر نسبت به برخی روش های متداول: در بسیاری از کاربردها، این روش می تواند با تجهیزات فشرده تر و در فضای کمتر نسبت به بعضی سیستم های تصفیه سنتی اجرا شود.
• کاهش حجم لجن شیمیایی: چون مصرف مواد شیمیایی خارجی کمتر است، در بسیاری از موارد حجم لجن تولیدی نسبت به انعقاد شیمیایی کمتر و مدیریت آن ساده تر است.
• امکان ترکیب با سایر فرآیندهای تصفیه: این روش می تواند به عنوان پیش تصفیه، تصفیه اصلی یا تکمیلی در کنار فرآیندهای بیولوژیکی، ته نشینی، فیلتراسیون یا غشاها استفاده شود.
• قابلیت اتوماسیون و کنترل مناسب: با تنظیم پارامترهایی مانند شدت جریان، زمان ماند و فاصله الکترودها، می توان فرآیند را نسبتاً دقیق کنترل و بهینه سازی کرد.
• کاهش بو و بهبود ظاهر فاضلاب: به دلیل حذف مواد معلق، روغن، رنگ و بخشی از ترکیبات آلی، کیفیت ظاهری فاضلاب بهبود پیدا می کند و در برخی موارد بو نیز کاهش می یابد.
• امکان بازیافت و استفاده مجدد از آب در برخی کاربردها: در صنایعی مانند کارواش، نساجی و برخی واحدهای صنعتی، آب تصفیه شده می تواند پس از مراحل تکمیلی دوباره مورد استفاده قرار گیرد.

معایب و محدودیت های الکتروکواگولیشن

• مصرف الکترود و نیاز به تعویض دوره ای: الکترودهای آهن یا آلومینیوم در حین کار به تدریج حل می شوند و باید به صورت منظم تعویض یا بازسازی شوند که هزینه نگهداری را افزایش می دهد.
• مصرف انرژی الکتریکی: این فرآیند وابسته به جریان مستقیم است و در دبی های بالا یا فاضلاب های با هدایت الکتریکی پایین، مصرف برق قابل توجهی ایجاد می کند.
• تشکیل رسوب و گرفتگی روی الکترودها: رسوب گذاری ناشی از املاح آب یا تشکیل لایه های غیررسانا روی الکترود می تواند بازده فرآیند را کاهش دهد و نیاز به شست وشوی دوره ای یا روش های ضد رسوب داشته باشد.
• تولید لجن، هرچند کمتر از انعقاد شیمیایی: لجن تولیدشده حاوی ترکیبات فلزی و آلاینده های جذب شده است و باید به طور مناسب مدیریت و دفع شود.
• نیاز به تنظیم دقیق پارامترهای عملیاتی: عواملی مانند شدت جریان، pH، فاصله الکترودها و زمان ماند باید با دقت تنظیم شوند و تغییرات زیاد در کیفیت فاضلاب ممکن است عملکرد را تحت تأثیر قرار دهد.
• محدودیت در حذف برخی آلودگی های کاملاً محلول: آلاینده هایی که قابلیت جذب سطحی کمی دارند یا بسیار محلول هستند، ممکن است با بازده پایین تری حذف شوند و نیاز به ترکیب با فرآیندهای دیگر داشته باشند.
• افزایش غلظت نمک در برخی موارد: در صورت استفاده از الکترولیت کمکی برای افزایش هدایت، ممکن است نمک ها و یون های اضافی وارد آب شوند.
• هزینه اولیه تجهیزات: راکتور، الکترودهای با کیفیت، منبع تغذیه DC و سیستم کنترل ممکن است هزینه سرمایه گذاری اولیه بیشتری نسبت به برخی روش های کلاسیک داشته باشد.
• نیاز به مهندسی دقیق در مقیاس صنعتی: مقیاس پذیری این فرآیند نیازمند طراحی صحیح الکترودها، الکترولایت و هیدرودینامیک جریان است و در صورت طراحی ضعیف، راندمان کاهش می یابد یا مصرف انرژی زیاد می شود.

پارامترهای مؤثر بر راندمان فرآیند الکتروکواگولیشن

پارامترهای مؤثر بر راندمان الکتروکواگولیشن را می توان در سه دسته الکتریکی/الکتروشیمیایی، هیدرولیکی/طراحی راکتور و ویژگی های فاضلاب دید. هر کدام مستقیماً روی مقدار تولید منعقدکننده، تشکیل لخته، شناورسازی با حباب ها و در نهایت حذف آلاینده ها اثر می گذارند.

• چگالی جریان و شدت جریان: مهم ترین عامل کنترل کننده نرخ واکنش است. با افزایش چگالی جریان، سرعت حل شدن آند و تولید یون های فلزی و همچنین تولید حباب های هیدروژن بیشتر می شود؛ در نتیجه معمولاً راندمان حذف بالا می رود. اما از یک حد به بعد، مصرف انرژی، گرمایش محلول، شکستن لخته ها و تشکیل لجن بیشتر رخ می دهد و ممکن است راندمان نهایی یا اقتصادی بودن فرآیند افت کند.
• ولتاژ و حالت کنترل: در عمل سیستم ها یا جریان ثابت هستند یا ولتاژ ثابت. کنترل جریان معمولاً پایدارتر است چون تولید منعقدکننده تابع بار الکتریکی عبوری است. بالا رفتن ولتاژ اغلب نشان دهنده افزایش مقاومت است که می تواند انرژی مصرفی را بالا ببرد. بنابراین انتخاب منبع تغذیه و نحوه کنترل، روی پایداری عملکرد و هزینه بهره برداری اثر مستقیم دارد.
• زمان ماند/زمان واکنش: هرچه زمان تماس بیشتر باشد، بار الکتریکی بیشتری وارد سیستم می شود و فرصت تشکیل و رشد لخته ها بیشتر است؛ بنابراین حذف آلاینده ها معمولاً بهتر می شود. با این حال زمان های طولانی می تواند به افزایش انحلال الکترود، تولید لجن بیشتر و مصرف انرژی بالاتر منجر شود. در طراحی صنعتی معمولاً یک «نقطه بهینه» بین راندمان و هزینه پیدا می شود.
• pH اولیه و تغییرات pH در حین فرآیند: pH تعیین می کند گونه های شیمیایی آهن/آلومینیوم به چه شکلی (یون، کمپلکس، ) وجود داشته باشند و در نتیجه کیفیت لخته ها چگونه باشد. بسیاری از سیستم های EC در محدوده نزدیک به خنثی عملکرد خوبی دارند، اما به نوع آلاینده و جنس الکترود وابسته است (مثلاً حذف فسفات، رنگ یا فلزات ممکن است pH بهینه متفاوتی داشته باشد). همچنین در EC به دلیل تولید در کاتد و واکنش های آندی، pH می تواند در طول کار تغییر کند و همین تغییر روی راندمان اثر می گذارد.
• هدایت الکتریکی و نوع/مقدار الکترولیت: هدایت پایین باعث افزایش مقاومت مدار و بالا رفتن ولتاژ لازم می شود؛ یعنی انرژی بیشتری برای همان جریان مصرف خواهد شد. گاهی برای بهبود هدایت از نمک های بی اثر مانند NaCl استفاده می شود، اما این کار می تواند پیامدهایی مثل افزایش TDS یا تغییر شیمی آب و خوردگی تجهیزات را به همراه داشته باشد. در برخی شرایط حضور یون کلرید می تواند به بهبود شکست امولسیون های روغنی کمک کند، ولی باید از نظر خوردگی و استاندارد خروجی کنترل شود.
• جنس الکترود: الکترود آهن و آلومینیوم لخته هایی با ویژگی های متفاوت تولید می کنند و برای آلاینده های مختلف راندمان متفاوتی دارند. آهن در بسیاری از فاضلاب های صنعتی خوب عمل می کند و می تواند مسیرهای کمکی مانند احیای برخی گونه ها را هم تقویت کند؛ آلومینیوم معمولاً لخته های سبک/ژله ای با جذب سطحی مناسب ایجاد می کند. انتخاب جنس الکترود باید بر اساس هدف تصفیه، pH و کیفیت لجن انجام شود.
• آرایش، فاصله و سطح مؤثر الکترودها: فاصله کمتر بین الکترودها مقاومت الکتریکی را کم و مصرف انرژی را کاهش می دهد، اما اگر خیلی کم شود می تواند باعث گرفتگی، اتصال کوتاه یا تجمع لجن بین صفحات شود. مساحت سطح مؤثر نرخ تولید منعقدکننده و ظرفیت راکتور را تعیین می کند. همچنین آرایش سری/موازی و نوع اتصال بر توزیع جریان و یکنواختی واکنش ها اثر دارد.
• پسیواسیون/رسوب گذاری و وضعیت سطح الکترود: تشکیل لایه های اکسیدی یا رسوبات کربناتی/آهکی روی سطح الکترود باعث کاهش انتقال جرم و افزایش ولتاژ لازم می شود، در نتیجه راندمان افت می کند. مدیریت این موضوع با تمیزکاری دوره ای، معکوس سازی قطبیت، انتخاب جنس مناسب، و کنترل شیمی آب انجام می شود.
• اختلاط و هیدرودینامیک: اختلاط مناسب باعث می شود یون های تولیدشده سریع پخش شوند، برخورد ذرات افزایش یابد و لخته ها شکل بگیرند. اختلاط بیش از حد می تواند لخته ها را خرد کند و جداسازی را سخت تر کند. بنابراین شدت و نوع هم زدن باید متناسب با هدف (ته نشینی یا شناورسازی) تنظیم شود.
• دما: افزایش دما معمولاً واکنش ها و انتقال جرم را تسریع و ویسکوزیته را کم می کند، اما ممکن است حل شدن الکترود، تغییر گونه های شیمیایی و حتی مصرف انرژی را تغییر دهد. در بسیاری از کاربردها دما پارامتر درجه دوم است، ولی در مقیاس صنعتی و در فصل های مختلف می تواند روی پایداری فرآیند اثر بگذارد.
• ویژگی های فاضلاب: راندمان فرآیند انعقاد الکتریکی برای آلاینده های کلوئیدی/امولسیونی و آلاینده هایی که قابلیت جذب/هم رسوبی دارند معمولاً بالاست. اما برای مواد کاملاً محلول یا ترکیبات خاص، ممکن است نیاز به پیش تنظیم pH، افزودن الکترولیت یا ترکیب با فرآیندهای دیگر باشد. همچنین با بالا رفتن غلظت آلودگی، مقدار بار الکتریکی لازم برای رسیدن به یک کیفیت خروجی مشخص تغییر می کند.